多層電路板制板過(guò)程中的常見(jiàn)問(wèn)題與解決方法
一、層壓過(guò)程中的起泡和失壓現(xiàn)象
造成原因:
1、壓機(jī)預(yù)壓力偏低。
2、溫度過(guò)高而且預(yù)壓停留時(shí)間太長(zhǎng)。
3、PP樹脂的動(dòng)態(tài)粘度高,熱壓時(shí)間太遲。
4、樹脂的流動(dòng)性差或預(yù)壓力不足。
5、揮發(fā)物含量偏高
解決方法:
1、提高預(yù)壓力。
2、降溫、提高預(yù)壓力或縮短預(yù)壓周期。
3、應(yīng)對(duì)照程式,時(shí)間,壓力,溫度,之間的關(guān)系
4、使壓力,溫度和流動(dòng)性三者互相協(xié)調(diào)。
5、或降低揮發(fā)物含量。
二、壓合后基材發(fā)白和玻纖布紋線外觀明顯
造成原因:
1、PP片樹脂流動(dòng)度過(guò)高。
2、壓機(jī)預(yù)壓壓力偏高。
3、PP片中的樹脂含量低,固化時(shí)間較長(zhǎng)。
4、熱壓時(shí)機(jī)把握不正確。
解決方法:
1、降低溫度或壓力。
2、降低壓機(jī)預(yù)壓力。
3、調(diào)整預(yù)壓力、溫度、熱壓的起始時(shí)間。
三、壓合后分層
造成原因:
1、內(nèi)層芯料板面油污污染。
2、PP片吸濕。
3、內(nèi)層芯料吸濕。
4、內(nèi)層芯料棕化不良。
5、PP和芯料的經(jīng)緯向不一致。
6、內(nèi)層芯料棕化后放置時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。
解決方法:
1、要求操作員必須戴防油污手套作業(yè)。
2、檢查PP存放環(huán)境,壓合前烘烤。
3、檢查PP存放環(huán)境,壓合前烘烤。
4、檢驗(yàn)料棕化藥水濃度,棕化時(shí)間,清洗、烘干是否潔凈。
5、排版使PP和芯料的經(jīng)緯向一致。
6、排版前,重新過(guò)棕化。
四、壓合后板翹現(xiàn)象
造成原因:
1、非對(duì)稱性匹配壓合結(jié)構(gòu)和走線方式。
2、混用不同廠商的不同規(guī)格的PP片。
3、PP樹脂膠固化時(shí)間不夠。
4、PP樹脂膠固化后,冷壓處置不當(dāng)。
解決方法:
1、盡量設(shè)計(jì)對(duì)稱性壓合結(jié)構(gòu)和走線方式。
2、同批次板必須使用同廠商、同規(guī)格的PP片作業(yè)。
3、必須保證PP樹脂膠固化時(shí)間周期。
4、按照程式、樹脂膠固化后正常冷壓。
五、壓合后板面凹痕
造成原因:
1、鋼板表面有膠跡、雜物。
2、PP片表面有附著物。
3、作業(yè)臺(tái)面清潔不夠
解決方法:
1、鋼板表面打磨光滑平整、無(wú)油污。
2、PP裁切后注意表面沒(méi)有雜物附著。
3、加強(qiáng)作業(yè)臺(tái)面清潔頻率。
六、多層板VIA孔無(wú)銅
造成原因:
1、孔內(nèi)毛刺較大。
2、孔壁粗糙。
3、板電氣泡導(dǎo)致的孔無(wú)銅。
4、干膜封孔不良導(dǎo)致的孔無(wú)銅。
5、孔壁油污導(dǎo)致的孔無(wú)銅。
解決方法:
1、除膠渣、用全新鉆咀。
2、用全新鉆咀,調(diào)節(jié)鉆機(jī)下鉆速度。
3、降低化學(xué)鍍銅液表面張力,減少孔內(nèi)氣泡的形成,打氣均勻。
4、CAM盡量做大有銅孔的孔環(huán),檢查干膜和銅面的附著力。
5、檢驗(yàn)或更換酸性除油劑。
恒成和線路板作為專業(yè)的FPC生產(chǎn)廠家,我們?cè)跀?shù)碼相機(jī)、汽車衛(wèi)星方向定位裝置、液晶電視、筆記本電腦、醫(yī)療儀器、智能機(jī)器人、手機(jī)等通信領(lǐng)域都有涉足和研發(fā),非常感謝眾多客戶對(duì)恒成和的支持,愿意與我們攜手共進(jìn),歡迎更多的客戶來(lái)洽談合作。
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